塑料在充模過(guò)程中受到氣體的干擾,常常在制品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡,或在 制品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來(lái)源主要是原料中含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)或潤滑劑過(guò)量,也可能是料溫過(guò)高,塑料受熱時(shí)間長(cháng),發(fā)生降解而產(chǎn)生降解氣。造成這些的原因很多, 涉及的因素可能有注塑機和模具等多個(gè)方面。
(1) 注塑機
① 噴嘴部分有可能堵塞。注塑機噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流延或拉絲、機筒或噴 嘴有障礙物或毛刺,高速料流經(jīng)過(guò)時(shí)產(chǎn)生摩擦熱使料分解。
② 注塑機溫度控制器是否準確,控制是否有差異。
(2) 模具
① 檢查澆口及流道是否有堵塞情況,如有需要增加澆口深度和流道直徑。由于設計 上的缺陷,如澆口位置不佳、澆口太??;多澆口制件的澆口排布不對稱(chēng)、流道細小、模具 冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動(dòng)不連續,堵塞了空氣的通道。
② 檢查排氣情況要保持良好,必要時(shí)加深或增加排氣。模具分型面缺少必要的排氣 孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳,又沒(méi)有嵌件、頂針之類(lèi)的加工縫隙排氣,造成型 腔中的空氣不能在塑料進(jìn)入時(shí)同時(shí)離去。
③ 模具表面粗糙度差,摩擦阻力大,造成局部過(guò)熱點(diǎn),使通過(guò)的塑料分解。
④ 模具表面溫度太低,增高模溫。
⑤ 模具表面過(guò)多脫模劑,要限制脫模劑的使用或換用無(wú)硅脫模劑。
⑥ 成型時(shí)檢查是否漏油,水泄漏會(huì )使模腔受到污染。
(3)注塑成型工藝
① 熔膠溫度太高以至揮發(fā)物過(guò)多,降低料筒溫度。機筒溫度過(guò)高或加熱失調,應逐 段減低機筒溫度。加料段溫度過(guò)高,使一部分塑料過(guò)早熔融充滿(mǎn)螺槽,空氣無(wú)法從加料口 排出。
② 注射壓力小,保壓時(shí)間短,使熔料與型腔表面不密貼。
③ 注射速度太快,使熔融塑料受大剪切作用而分解,產(chǎn)生分解及時(shí)充滿(mǎn)型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。增加或減小射膠
④ 熔膠溫度太低以至充填不穩定,內應力增大,相應增高料溫及料緩沖墊過(guò)大、料溫太低或模溫太低都會(huì )影響熔料的流動(dòng)和成型
⑤ 用多段注射減少銀紋:中速注射充填流道 → 慢速填滿(mǎn)澆口 →注滿(mǎn),使模內氣體能在各段及時(shí)排除干凈。
⑥ 膠料滯留在料筒內時(shí)間過(guò)長(cháng),需減小總周期時(shí)間。
(4)原料
① 原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料,熔融時(shí)容易夾。原料受污染或含有有害屑料時(shí)原料容易受熱分解。
② 再生料料粒結構疏松,微孔中貯留的空氣量大;再生料的再例太高(一般應小于 20% )。
③ 原料中含有揮發(fā)性溶劑或原料中的液態(tài)助劑(如助染劑白油丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等)用量過(guò)多或混合不均,以積集狀態(tài)
④ 要保證原料充分干燥,減少水分。塑料沒(méi)有干燥處理或從大干燥并使用干燥料斗。
⑤ 有些牌號的塑料,本身不能承受較高的溫度或較長(cháng)的受熱時(shí)時(shí),可能發(fā)生催化裂化反應。對這一類(lèi)塑料要考慮加入外潤滑劑kg 料可加至 50g ),以盡量降低其加工溫度。
(5)設計
壁厚太厚,表里冷卻速度不同。在模具制造時(shí)應適當加大主流